2019年10月28~30日，2018~2019年度領軍人才家電行業高級研修班第五次課程，以“精益生產和智能制造”為主題，在江西南昌展開了為期3天的培訓。在精益生產和智能制造方面有多年實戰經驗的專家馬元業，通過大量的中外企業案例，向學員們系統地介紹了精益生產系統的概念、思維、方法論、組織建設、實施路徑、運作機制以及降本專項和效率提升專項的實施原則和方法等，并從全球制造模式變化趨勢角度，結合中外標桿企業的做法，為學員介紹了各國智能制造的政策動向、智能制造成熟度評估方法及家電制造的未來發展趨勢。

研習智能制造的理論內核
自工業革命以來，全球制造模式延著從大批量生產的福特模式、小批量多品種的豐田模式、即需即供按需定制的戴爾模式的方向演變，如今正向大規模個性化定制的未來模式進化。在互聯網時代，用戶需求越來越碎片化、個性化，市場競爭全球化，要求制造企業快速準時交貨、個性定制，不斷改進產品質量并降低價格，推出新產品，提升運營效率，精益生產和智能制造成為家電企業取得競爭優勢的必然選擇。“智能制造是家電行業未來的發展趨勢，精益生產是智能制造的基礎。因此，將這兩個內容放在一個模塊，學員們能夠更加系統地了解制造升級的路徑。”中國家用電器協會副理事長王雷表示。據介紹，馬元業曾在富士康負責IE（工業工程）十幾年，后又在海爾從事IE及智能制造相關的工作，是有多年企業實戰經驗的資深精益生產和智能制造專家。此次課程，無論精益生產還是智能制造的內容，均特別注重理論與實際相結合，通過真實企業應用案例展現實施原則和具體方法，具有相當強的實操性。
馬元業指出，智能制造升級的過程應當是先做好精益生產，消除八大浪費，理順管理流程，在此基礎上再進行模塊化和自動化升級，進而再實施生產過程信息化MES，最終實現智慧工廠，這樣才順理成章。精益生產的核心思想，如基于用戶立場、關注流程和無間斷生產、組織扁平結構、不間斷的單件流，與今天智慧工廠的理念是完全一致的。富士康智慧工廠的“鐵三角”是IE（精益）、IT（信息化）和OT（自動化）。其中，OT是硬件集成，IT是軟件集成，IE是優化，與智能制造異曲同工。統計數據顯示，通過精益生產，企業可以在3~5年實現效率提升60%、庫存下降90%、廢品率降低50%。實現精益生產需要不斷發現生產過程中的浪費并改進，重新分配生產要素，因此精益生產必須是企業的“一把手”工程。企業的精益團隊通常年輕且沒有實權，馬元業通過富士康實際的工作經驗告訴學員，如何在“一把手”的支持下，先通過“標桿線Cost Down”讓效果顯現獲取更大支持，再開展體系性的流程變革和管理變革，調動全員積極性，讓精益生產發揮作用，為企業提質、增效、降本做貢獻。
在從國家戰略、政策角度介紹了德國、美國、中國智能制造發展趨勢和差異，以及中國智能制造規劃、布局和智能制造成熟度評價方法后，馬元業又從落地實施的角度，向學員們系統介紹了智慧工廠建設布局規劃的指導原則、方法論及規劃策略以及理想智慧工廠與現實工廠之間的差異和優化方法。馬元業認為，智慧工廠的概念，不僅限于工廠內部，而且應該包括從物料端、生產端，到產品端（智慧產品），再到售后服務的產品全生命周期，是物聯網的大架構。智慧工廠布局應包括基本原則、產品策略、設計策略、工藝策略、制造策略、產能策略、采購策略、物流策略、規劃周期及特殊原因/限制條件十大策略。智慧工廠的產品策略目標，是精準、高效滿負荷下的包銷定制，滿足用戶個性化的要求。智慧工廠通過產品設計策略，包括品質展開矩陣、產品設計矩陣、模塊策略矩陣、接口矩陣等，確保設計規劃與生產線規劃同步進行。傳統產品一旦賣出，增值效益遞減，智能產品則成為端口或觸點，邊際效益遞增。企業進行智能升級，首先應基于產業發展趨勢和企業定位對標，制定未來5~10年的產品發展規劃。
最后，馬元業介紹了海爾智能制造的實施路徑——兩維戰略。其中，縱軸是高精度的最佳用戶體驗，橫軸是高效率的企業增值，并通過實際案例分別介紹了縱軸和橫軸兩維戰略的具體落地實施方法。

近距離感受智能制造的價值
此次智能制造培訓的現場教學標桿案例是南昌海立電器有限公司。在現場學習的前一天，研修班特別邀請了海立電器前董事長沈建芳及海立電器集團智能制造推進辦主任、首席工程師曹進博士與學員們進行了分享和交流。
曹進向學員們介紹了制造技術和制造模式的演進、制造業數字化轉型與智能制造、智能制造前沿技術與使能技術以及智能制造推進策略，并分享了海立智能制造的發展歷程和實踐經驗。他認為，智能制造包括智能產品、智能服務、智能工廠、智能研發、智能管理、智能物流與供應鏈及智能決策這幾大方面，需要數字化技術來支撐。他指出，目前企業智能制造推進存在“輕與重”的八大誤區，包括重自動化，輕數字化；重單機自動化，輕系統柔性化；重建設，輕運維；重數字化設計，輕數字化仿真優化；重信息系統應用，輕數據價值體現和管理改善；重顯示度，輕實用性等。曹進介紹了海立智能制造發展方針，自動化、信息化建設過程和效果，智能制造系統HMS構架，數據驅動的產品研發體系，以及數字化制造系統、供應鏈、質量實時采集、知識分析系統等。據介紹，海立集團智能制造是在“精益生產”和“全面質量管理”理念下，逐步積累建立起來的。1994年海立便開始進行“單機+流水線”改造，1997年開始信息化建設，2007年開始“機器換人”的自動化升級，2017年實現數字化、網絡化、智能化。截至目前，集團自動化改造累計投入達到3.4億元，新增機器人680臺，實現數據驅動的智能制造系統。海立集團是兩化融合體系的貫標企業、智能制造試點的示范企業，其“空調壓縮機大規模定制生產智能制造新模式”項目，已列入國家智能制造專項。
在與學員的交流中，沈建芳深有體會地指出，智能制造是“自動化+數字化”。“自動化看得見，數字化看不見，背后的數據更能體現企業的智能制造水平。企業做智能制造要先定義企業的商業模式，把數字化架構設計好。”他補充說。
培訓的最后一天，學員們來到南昌海立電器有限公司。據南昌海立電器有限公司總經理金云峰介紹，南昌海立是海立集團最大的生產基地，2007年開始建設，累計投資超過25億元，目前年產能達1500萬臺，占海立集團產能的60%。南昌海立自2015年開始引入機器人，到目前已經有機器人316臺。其中，年產800萬臺大規格壓縮機智能制造項目于2017年8月開始建設，2019年4月正式投產，投資額達6.2億元，通過產品數字化、設備互聯化、裝配智能化、物流自動化以及端到端價值鏈全過程信息化集成，建成了以客戶為中心的大規模個性化定制智能制造系統，實現產供銷計劃一體、供應鏈質量追溯、跨區域統籌協同。從現場可以看到，車間干凈、明亮、整潔，無鏟車和傳送帶，物料倉儲、運送全部由AGV小車根據配送指令快速、精準地送到每一個工位。機器人抓取泵體部件后會掃描部件上的二維碼讀取信息，只有確認部件、質量等信息無誤才會進入下一步加工工序。據了解，每臺壓縮機可產生47.8MB數據量，所有生產過程數據與產品數據采集串疊后上傳云端，全過程數字化可追溯，形成質量聯動預警和主動防錯能力。
“現場參觀的實際感受與聽課的感受是完全不同的，我們看到真正的智能工廠標桿的樣子，明確了自己努力的方向。“一位學員參觀后感慨道。另一位學員表示，參觀后，才真正體會到分析商業模式并搭建數字化架構對企業智能制造升級的重要意義。